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Los centros de datos almacenan información crítica para las operaciones de prácticamente cualquier organización. Por eso, es fundamental mantenerlos seguros, protegidos y disponibles en todo momento.
Las inspecciones periódicas son una parte esencial de este mantenimiento, y la incorporación de la termografía permite detectar posibles problemas antes de que afecten al funcionamiento de las instalaciones.
Durante una inspección termográfica, es decir, mientras recorres el centro de datos recopilando imágenes térmicas, hay numerosos puntos en los que conviene utilizar la cámara.
Desde la fuente de alimentación eléctrica hasta los racks de servidores, pasando por los sistemas intermedios y, especialmente, por los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC).
Para aprovechar al máximo la inspección, lo ideal es realizarla cuando el sistema esté funcionando con la mayor carga eléctrica posible. La corriente que circula por los conductores genera energía térmica, y es precisamente ese calor el que puede detectar una cámara infrarroja.
En un centro de datos, los distintos componentes funcionan como una cadena de dominós: si uno falla, puede afectar a todos los elementos que se encuentran aguas abajo.
Por eso, tiene sentido comenzar por el principio, lo que el National Electrical Code (NEC) denomina «la fuente». Normalmente, se trata de un transformador o una subestación.
En un transformador, utiliza la cámara térmica para inspeccionar los devanados y bobinas secundarios, prestando especial atención a las terminaciones, los terminales y las conexiones atornilladas del interior del equipo.
Estos son los tres aspectos que deberías comprobar en cada zona que inspecciones con una cámara térmica.
Muchos centros de datos cuentan con una fuente de alimentación alternativa como medida de redundancia.
Puede tratarse de otro transformador de la compañía eléctrica conectado a una red diferente o de un generador de emergencia.
Estas fuentes alternativas también deben inspeccionarse mediante termografía, siguiendo el mismo procedimiento utilizado con la fuente principal.
Siempre que sea posible, realiza la inspección mientras están funcionando y sometidas a carga.
Al igual que en los pasos anteriores, utiliza la cámara térmica para inspeccionar los generadores de emergencia mientras están en funcionamiento y todos los equipos situados aguas abajo reciben alimentación de ellos.
Sigue el mismo procedimiento empleado con las fuentes principal y alternativa.
Para detectar problemas en los sistemas de refrigeración o escape, es necesario registrar temperaturas reales, en lugar de limitarse a observar diferencias de temperatura (ΔT).
Utiliza la cámara térmica para identificar las temperaturas de los distintos componentes y compáralas con la tendencia que hayas ido creando durante las inspecciones periódicas.
Cuando un interruptor de transferencia funciona correctamente, detecta de dónde procede la alimentación —fuente principal o fuente de emergencia— y cambia automáticamente a la fuente correspondiente.
Durante la inspección, dedica tiempo a obtener una imagen térmica del interruptor.
Si este componente falla, de poco servirán unos buenos procedimientos de mantenimiento en los equipos posteriores: la interrupción puede afectar a todo el sistema.
Con corriente circulando por el interruptor de transferencia, busca zonas de calentamiento que puedan indicar conexiones sueltas.
Estas pueden ser consecuencia de un par de apriete insuficiente o de una compresión inadecuada en un terminal o punto de terminación.
El cuadro eléctrico principal alberga diversos componentes, entre ellos:
Busca anomalías térmicas en:
Además, continúa buscando los mismos indicadores que has comprobado durante toda la inspección:
Daños · Suciedad · Desequilibrios
El sistema de alimentación ininterrumpida, conocido como SAI o UPS, suele ser el siguiente punto de inspección después del cuadro eléctrico.
Al inspeccionar un UPS, asegúrate de trabajar con el equipo sometido a carga.
Conexiones de entrada.
Terminales.
Secciones del inversor.
Presta especial atención a los fusibles pequeños y los condensadores.
Sección de baterías.
Comprueba los bornes, las carcasas y los alimentadores.
Una celda defectuosa puede calentarse rápidamente cuando está sometida a carga.
Después de realizar el escaneo con las baterías bajo carga, inspecciónalas inmediatamente sin carga.
Las celdas defectuosas pueden enfriarse muy rápidamente una vez que se elimina la carga.
Por último, comprueba el transformador integrado, si el UPS dispone de uno.
Las unidades de distribución de energía (PDU) se encuentran aguas abajo del UPS y normalmente están situadas cerca de los servidores, donde distribuyen la alimentación eléctrica.
Una PDU suele incorporar un panel de interruptores automáticos y, en algunos casos, un transformador.
También debes realizar una inspección visual para detectar daños y suciedad.
Si la PDU no es un modelo de tensión directa, inspecciona también el transformador integrado.
Aumentar el número de racks dentro de un espacio determinado suele ser una prioridad en los centros de datos.
Sin embargo, una mayor densidad de servidores también implica una mayor demanda de capacidad eléctrica y de refrigeración.
Esto puede hacer que la inspección termográfica de esta zona sea algo más complicada, pero sigue siendo un paso muy útil dentro del proceso de análisis.
Busca sobrecalentamientos provocados por conexiones sueltas o enchufes flojos o doblados.
La termografía también puede detectar cables dañados y conductores rotos.
Para identificar estos últimos, busca el denominado «efecto de poste de barbero» (barber pole effect).
Las diferencias térmicas entre los distintos hilos trenzados pueden hacerse visibles en la cámara térmica.
También debes inspeccionar las zonas por las que entra el aire y aquellas por las que se expulsa el calor de los racks de servidores y del propio edificio.
Esto incluye comprobar los sistemas de refrigeración de los racks y los sistemas HVAC.
Tanto una cámara termográfica como un medidor de temperatura y flujo de aire son herramientas útiles para evaluar la eficacia de la refrigeración.
Puedes utilizarlos para:
Este seguimiento permite identificar dónde instalar paneles perforados para mejorar la circulación del aire o paneles de obturación (blanking plates) para evitar que el aire caliente entre en las posiciones vacías de los racks que no están completamente ocupados.
Estas estrategias ayudan a mantener los servidores a una temperatura suficientemente baja para cumplir con los requisitos de sus garantías.
Los sistemas HVAC son esenciales en los centros de datos debido a la gran cantidad de calor que generan los servidores.
Muchos servidores están diseñados para apagarse automáticamente cuando su temperatura supera los 75–76 °F (aprox. 24–24,5 °C).
Si utilizas un sistema de aire acondicionado, debes comprobar los siguientes elementos para detectar sobrecalentamientos que puedan indicar una desalineación, un desequilibrio de los ventiladores o un deterioro de los motores y rodamientos:
Una imagen infrarroja también puede revelar una fuga de refrigerante si este está siendo expulsado directamente contra la carcasa del equipo.
Si utilizas un sistema split o un sistema de agua refrigerada con torres de refrigeración, tendrás que inspeccionar tanto los componentes interiores como los exteriores.
Por ejemplo, en un sistema split, la batería evaporadora suele estar situada en el interior del edificio, mientras que la unidad condensadora se encuentra en el exterior.
Comprueba la batería evaporadora para detectar posibles signos de formación de hielo.
Pero recuerda que inspeccionar únicamente la parte interior del sistema de aire acondicionado no es suficiente: también es necesario revisar la unidad exterior.
En el exterior suele haber fusibles y terminaciones (terminales) y, si existe una torre de refrigeración, también habrá motores.
Utiliza la cámara termográfica para comprobar el flujo y detectar posibles fugas en las torres.
Una cámara térmica permite visualizar y almacenar imágenes de las temperaturas superficiales de los objetos.
Gracias a la termografía, es posible detectar fácilmente anomalías de temperatura en componentes eléctricos y mecánicos.
El sobrecalentamiento suele ser un indicador de un posible problema que requiere mantenimiento antes de que se produzca una avería.
En los centros de datos, donde la refrigeración es fundamental para mantener los servidores en funcionamiento, las superficies que presentan una temperatura anormalmente baja también pueden ser una señal de problemas, como un desequilibrio en el sistema HVAC que requiere corrección.
Las cámaras térmicas permiten registrar las temperaturas superficiales reales de los equipos de un centro de datos.
Esto ayuda a detectar situaciones como el sobrecalentamiento de un transformador o un motor antes de que se produzca una avería grave, proporcionando tiempo suficiente para repararlo o sustituirlo.
Cuando las imágenes térmicas revelan un posible problema, puedes capturarlas, transferirlas a un ordenador y utilizar software especializado para generar informes y realizar análisis.
El seguimiento periódico de los equipos y la creación de un historial térmico permiten comparar las mediciones a lo largo del tiempo y detectar con mayor facilidad lecturas de temperatura anormales y cambios en las tendencias.
Para garantizar la consistencia necesaria en las comparaciones, establece una ruta de inspección fija dentro de las instalaciones y analiza siempre los mismos equipos y zonas.
De esta forma, podrás crear un mapa térmico del centro de datos y de sus equipos, que servirá como referencia para futuras inspecciones y facilitará la identificación de cambios.
Además de los registros de mantenimiento y reparación, la información obtenida mediante el seguimiento termográfico proporciona un historial documentado que puede resultar útil para compañías aseguradoras, responsables de gestión y cualquier otra parte que necesite comprobar la fiabilidad operativa de las instalaciones.
En resumen
La termografía puede convertirse en una herramienta clave para el mantenimiento preventivo de un centro de datos.
Una inspección sistemática permite revisar desde las fuentes de alimentación y los UPS hasta las PDU, los racks de servidores y los sistemas HVAC, identificando anomalías térmicas que podrían anticipar fallos.
La clave está en medir, registrar y comparar. Mantener un historial térmico de los equipos permite detectar cambios antes de que se conviertan en problemas mayores.
